發(fā)布日期：2025-7-29 10:00:54
鈦是重要的戰(zhàn)略金屬材料，通過將鈦與不同元素合金化，可形成 α 型、α+β型和 β 型鈦合金 [1-2] 。相比其他金屬，鈦及鈦合金具有高比強度、優(yōu)異耐腐蝕性和生物相容性等綜合性能，在航空航天、海洋工 程、生物醫(yī)療等領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用 [3-4]。然而，鈦及鈦合金在一些極端或特定環(huán)境下存在表面性能不足的 缺點，在服役過程中易導致材料損傷。例如，Ti-6Al-4V 合金具有極佳的耐腐蝕性，適合應(yīng)用于海洋工程和 深海探測等領(lǐng)域 [5]，但因其表面硬度低、摩擦系數(shù)大、耐磨性差等原因，在推廣應(yīng)用中受到一定限制。表 面處理與改性是改善鈦及鈦合金表面性能，拓展其應(yīng)用領(lǐng)域的有效途徑。鈦材作為骨科和牙科植入物的關(guān)鍵 材料，對其進行表面處理，可以提高耐腐蝕性、耐磨性和生物相容性。另一方面，通過表面處理能夠提升植 入鈦合金的骨整合能力，對術(shù)后恢復(fù)具有積極作用 [6]。在航空航天領(lǐng)域，鈦合金被廣泛應(yīng)用于發(fā)動機葉片 、緊固件、機身結(jié)構(gòu)等關(guān)鍵部件。但是，鈦合金在高溫環(huán)境下易發(fā)生氧化反應(yīng)，形成脆性氧化層，導致材料 力學性能下降甚至失效。通過表面處理制備耐高溫涂層已成為解決鈦合金高溫氧化問題的關(guān)鍵技術(shù)手段。
鈦及鈦合金表面處理技術(shù)與其他金屬表面處理技術(shù)在原理上相似，許多研究中都有相互借鑒和應(yīng)用，均 以提高材料性能、延長使用壽命為目的。然而，由于鈦及鈦合金的特殊性，在應(yīng)用某些表面處理技術(shù)時需要 進行特定的設(shè)計和調(diào)整，以適應(yīng)其特性。根據(jù)鈦及鈦合金的特性，將其表面處理技術(shù)分為三種類型：①表面 涂覆技術(shù) 在鈦及鈦合金表面通過物理或化學方法添加一層與基體材料完全不同的膜層，以提高其性能；② 表面改性技術(shù) 在不改變原材料或制品性能的前提下，通過物理、化學的方法改變材料表面的化學成分和組 織結(jié)構(gòu)，以改善材料的表面性能；③復(fù)合表面處理技術(shù) 結(jié)合兩種或多種表面處理工藝，達到進一步強化表 面性能的目的。本文系統(tǒng)介紹了鈦及鈦合金表面處理技術(shù)的最新研究進展，內(nèi)容涵蓋表面涂覆技術(shù)、表面改 性技術(shù)和復(fù)合表面處理技術(shù)。通過深入分析各種表面處理技術(shù)的原理、應(yīng)用和效果，旨在為科研工作者提供 關(guān)于鈦及鈦合金性能優(yōu)化的理論指導和技術(shù)支撐。
1、表面涂覆技術(shù)
表面涂覆技術(shù)通過物理或化學手段，在基體材料表面涂覆一層與其性質(zhì)迥異的涂層，目的是增強材料的 表面性能。常見的傳統(tǒng)涂覆方法包括物理或化學氣相沉積以及熱噴涂技術(shù)，近些年涌現(xiàn)的先進技術(shù)則有爆炸 噴涂、等離子噴涂以及非平衡磁控濺射等。
氣相沉積技術(shù)包括物理氣相沉積（physical vapor deposition, PVD）和化學氣相沉積（chemical vapor deposition, CVD），該技術(shù)通過不同的物理或化學方法向工件表面沉積一層微米或納米尺寸級別的 固態(tài)薄膜，以改變材料表面性能 [7]。PVD 是在真空條件下通過電子束將材料源氣化，變?yōu)闅鈶B(tài)原子或分子 狀態(tài)，然后沉積在基體表面形成薄膜的技術(shù) [8]，主要方法有真空蒸發(fā)鍍膜、磁控濺射鍍膜、電弧等離子鍍 膜、離子鍍膜和分子束外延鍍膜 [9-10]。Khun 等 [11] 分別使用氮氣和氦氣作為冷噴涂工作氣體，在 Ti-6Al-4V 合金基體上沉積 Ti64 涂層。研究發(fā)現(xiàn)，使用氮氣沉積的 Ti64 涂層表面可以清晰地看到微孔， 而使用氦氣沉積的 Ti64 涂層表面則未發(fā)現(xiàn)微孔，如圖 1 所示。此外，與使用氮氣沉積的涂層相比，使用 氦氣沉積的 Ti64 涂層（圖 1b）表面具有更多被壓平的 Ti64 顆粒。摩擦磨損試驗和腐蝕試驗結(jié)果表明， 使用氦氣沉積的 Ti64 涂層硬度更高，耐磨性更好；在濃度 0.6 M 的 NaCl 溶液中，使用氦氣沉積的 Ti64 涂層因其孔隙率較低，陽極溶解程度低于使用氮氣沉積的涂層。
Hatem 等 [12] 利用等離子體增強磁控濺射（plasma enhanced magnetron sputtering, PEMS）技術(shù)在 Ti-6Al-4VELI 合金表面制備了低摩擦 Ti-Si-C-N 納米復(fù)合涂層。該涂層樣品與無涂層樣品相比，磨損率至 少降低了 97%。此外研究還發(fā)現(xiàn)，涂層樣品的磨蝕性能與涂層的化學組成和納米結(jié)構(gòu)密切相關(guān)。
CVD 則是通過化學反應(yīng)在基體表面沉積一層材料，適用于制備高性能涂層，是一種生產(chǎn)高質(zhì)量薄膜和涂 層的可靠技術(shù)。根據(jù)反應(yīng)器中用于薄膜沉積的能量源，CVD 技術(shù)主要分為熱壁 CVD、冷壁 CVD 以及等離子 體增強 CVD（plasma enhanced chemical vapor deposition, PECVD）三種類型 [13]。熱壁 CVD 是化學反 應(yīng)和沉積直接作用于反應(yīng)器內(nèi)被加熱元件包圍的基材表面，以提供反應(yīng)所需的溫度。而冷壁 CVD 僅基材被 加熱，通常通過電流或感應(yīng)加熱，反應(yīng)室的內(nèi)壁則保持在室溫狀態(tài)。PECVD 技術(shù)則是將前體氣體，如烴類和 氫氣，引入包含基材的真空室中，通過微波或射頻在氣體混合物中產(chǎn)生等離子體，使得前體分子分解成活性 物質(zhì)，這些活性物質(zhì)隨后在基材上發(fā)生反應(yīng)并沉積，形成薄膜 [14]。Radtke 等 [15] 采用 CVD 法并利用 一種化學式為[Ag5(O2CC2F5)5(H2O)3]的新型化合物前驅(qū) 體，在 Ti-6Al-4V 合金表面和經(jīng)過鈦酸鈉納米管層修飾的鈦合金（Ti-6Al-4V/TNT）基底上制備了分散的銀 納米顆粒（AgNPs）。研究結(jié)果表明，通過 CVD 法可有效將銀納米顆粒引入 Ti-6Al-4V/TNT 系統(tǒng)中；Ti- 6Al-4V/TNT/AgNPs 復(fù)合材料具有優(yōu)異的力學性能，在構(gòu)建具有長期抗菌活性的植入物領(lǐng)域展現(xiàn)出極大的應(yīng) 用潛力。
熱噴涂技術(shù)通過熱源將材料加熱到熔融或半熔融狀態(tài)，利用氣壓形成高速粒子流噴射在基體表面，不斷 沉積形成具有高附著力的耐磨涂層。常見的熱噴涂工藝有火焰噴涂、電弧噴涂、等離子噴涂、爆炸噴涂等 [16]。火焰噴涂和電弧噴涂工藝靈活性高，在噴涂過程中對基體的影響較小，基體表面溫度也相對較低，不 會引起基體材料組織變化或性能改變，綜合成本效益較高。但是，在結(jié)合強度、致密性、耐磨性、硬度、熱 損傷控制、工藝參數(shù)控制以及涂層均勻性方面相比于爆炸噴涂和等離子噴涂技術(shù)存在一定的缺點，限制了它 們在某些高性能場景（如高結(jié)合強度、高耐磨性）的應(yīng)用 [17-19]。
爆炸噴涂技術(shù)作為一種高能表面處理技術(shù)，其通過瞬態(tài)爆轟反應(yīng)釋放的化學能轉(zhuǎn)化為高溫、高壓氣體射 流，驅(qū)動噴涂粉末以超音速撞擊基材表面，經(jīng)劇烈塑性變形形成致密層狀堆疊結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)冶金級結(jié)合界面。 目前，該技術(shù)在鈦合金中的應(yīng)用普及度較低，主要由于存在以下三方面技術(shù)瓶頸。首先，材料相容性受限。 鈦合金的高溫敏感性特征導致爆轟過程中易形成TiO2">TiO2氧化膜，其脆性本質(zhì)會顯著削弱涂層/基材界面的結(jié)合強度。現(xiàn)有適用于鈦合金的涂層體系主要集中于NiCr-Cr3C2NiCr-Cr3C2、 WC-Co 等少數(shù)陶瓷金屬復(fù)合體系，材料選擇局限性進一步制約了該技術(shù)的應(yīng)用場景。其次，受工藝經(jīng)濟性制 約。相較于冷噴涂（設(shè)備投資一般小于 50 萬元）、激光熔覆（能耗一般小于 3kW.h/m2）等主流技術(shù)，爆炸噴涂系統(tǒng)需配置專用爆轟室及粉末輸送裝置，單次噴涂成本約高出 40%~60%。對于加工余量有限的鈦合金精密零件（如航空緊固件），需多次噴涂（通常 3~5 次）才能達到 150~200μm 的有效涂層厚度，經(jīng)濟性劣勢尤為突出。第三，技術(shù)生態(tài)存在壁壘。國內(nèi)爆炸噴涂設(shè)備長期依 賴進口（主要供應(yīng)國為德國、美國），關(guān)鍵參數(shù)如爆轟波形調(diào)控、粉末粒徑匹配等技術(shù)受國際專利封鎖。但 是，該技術(shù)在鈦合金微型零件的表面修復(fù)方面展現(xiàn)出獨特優(yōu)勢，爆轟沖擊波誘導的基材表面納米晶化可顯著 提升耐磨性，為航空發(fā)動機葉片榫頭等關(guān)鍵部件的延壽提供了新方案。因此，國內(nèi)對該表面處理技術(shù)同步開 展了深入研究，目前也取得了一定的進展。如北京航空材料研究院郭孟秋團隊 [20] 通過優(yōu)化NiCr-Cr3C2涂層的爆炸噴涂工藝，對鈦合金零件磨損超差問題進行了表面噴涂修復(fù)。爆 炸噴涂獲得的NiCr-Cr3C2涂層均勻、致密，結(jié)合強度大于 70 MPa，顯微硬度大 于 650 HV。上述表面處理工藝對鈦合金基材無影響，修復(fù)后的鈦合金零件尺寸公差、密封性均滿足要求， 明顯改善了小型零部件的耐磨防護性能。當前研究熱點正轉(zhuǎn)向通過脈沖爆轟模式調(diào)控熱影響區(qū)，同步開發(fā) TiAl/Al2O3梯度涂層體系，以期突破鈦合金高溫防護的技術(shù)瓶頸。
等離子噴涂技術(shù)是利用氣體電離后生成的熾熱等離子體作為加熱媒介，能夠熔化眾多金屬及陶瓷材質(zhì)。 在先進的大氣等離子噴涂系統(tǒng)里（atmospheric plasma spraying, APS），物料被加熱至熔融或半熔融狀態(tài) ，進而沉積在基材表面并構(gòu)成多孔層狀構(gòu)造的涂層。該涂層能有效屏蔽熱量傳遞，展現(xiàn)出較低的熱傳導性能 [21]。Luo 等 [22] 采用等離子噴涂技術(shù)在鈦合金表面制備出氧化鋯涂層，增強了人牙齦成纖維細胞 （human gingival fibroblasts, HGFs）的生物活性。Kurdi 等 [23] 采用等離子噴涂技術(shù)在 β 型鈦合金 （Ti-35Nb-7Ta-5Zr）基體上沉積了經(jīng)氧化鈦（TiO2）強化的羥基磷灰石（HA）涂層，鈦 合金基體材料和增強涂層的優(yōu)勢均得以充分發(fā)揮，包括 β 型鈦合金相對較低的彈性模量，以及羥基磷灰石 的多孔結(jié)構(gòu)與類骨成分，優(yōu)化了植入材料的生物相容性和穩(wěn)定性。周志強等 [24] 采用 APS 技術(shù)在 TC4 鈦 合金基材上制備成分為Al2O3-40%TiO2的 AT40 陶瓷涂層，探討了高溫環(huán) 境下 AT40 陶瓷涂層的摩擦磨損性能及機理。研究表明，AT40 陶瓷涂層呈現(xiàn)出典型的熱噴涂層狀結(jié)構(gòu)，具 有均勻的相分布和致密的結(jié)構(gòu)，其平均顯微硬度較 TC4 鈦合金基材提高了 81%。AT40 陶瓷涂層在 200、 350、500℃下的高溫硬度分別為 513、463、448 HV0.3。
非平衡磁控濺射是一種磁控濺射技術(shù)，其特點是在磁控濺射系統(tǒng)中引入非均勻磁場，改善濺射過程中電 子云的空間分布，從而提升薄膜的質(zhì)量和性能 [25-27]。Fu 等 [28] 采用非平衡磁控濺射系統(tǒng)在硅和 Ti- 6Al-4V 合金基體上制備了不同鉬含量的 CrMoSiN 涂層，并測試了涂層試樣在海水中與 SiC 球滑動的摩擦 腐蝕行為。研究表明，在 CrSiN 涂層中加入 Mo 元素后，形成了致密的柱狀結(jié)構(gòu)（Cr,Mo）N 置換固溶體， 涂層表面形貌由細小的圓頂形狀轉(zhuǎn)變?yōu)榫哂袦喜圻吔缜蚁鄬ζ秸男螤睢rMoSiN 涂層在陽極極化和摩擦磨 損協(xié)同作用下可形成MoO3層，其磨痕變得光滑，沒有涂層剝落痕跡。此外，CrMoSiN 涂層 微觀結(jié)構(gòu)致密，可降低發(fā)生空蝕的風險。眾所周知，半導體MoO3層兼具優(yōu)異的電化學響應(yīng) 特性與良好的潤滑性能，可以在摩擦腐蝕測試中保護 CrMoSiN 涂層免受侵蝕。此外，即使MoO3和Cr2O3層被破壞，CrMoSiN 涂層的致密微觀結(jié)構(gòu)仍然能夠有效阻止海水侵蝕，可以有效提 高合金的摩擦腐蝕性能。
2、表面改性技術(shù)
表面改性技術(shù)是在保持基體材料性能的前提下，通過物理或化學方法，對材料表層進行成分設(shè)計、組織 結(jié)構(gòu)調(diào)控或界面結(jié)構(gòu)優(yōu)化，從而定向改善其表面性能（耐磨性、耐蝕性、生物相容性等）的表面處理技術(shù)。 該技術(shù)通過表面原子層尺度改性，實現(xiàn)表面宏觀性能提升，具有不影響基體固有屬性的顯著優(yōu)勢。常見的物 理表面改性技術(shù)有噴丸強化、離子注入、激光處理等，化學表面改性技術(shù)有化學鍍、電鍍和化學氣相沉積等 。
噴丸強化（shot peening, SP）是一種常用的表面強化技術(shù)，可有效提高部件的使用壽命，同時保持其 原始的內(nèi)部化學結(jié)構(gòu)。其工作原理包括利用壓縮空氣、加壓水、超聲波能量或離心力以高速推動球形顆粒撞 擊材料表面。彈丸的沖擊會在部件表面產(chǎn)生塑性變形和殘余壓應(yīng)力層 [29]，壓應(yīng)力層的引入可有效防止裂 紋的產(chǎn)生和擴展，提高材料的抗疲勞性。此外，噴丸強化還可以有效細化晶粒，從而提高疲勞強度和抗應(yīng)力 腐蝕開裂能力 [30]。圖 2 為 SP 工藝及噴丸產(chǎn)生的塑性變形示意圖 [31]。西南交通大學 Ji 等 [32] 對 比分析了微噴丸（modern shot peening, MSP）和傳統(tǒng)噴丸（traditional shot peening, TSP）對 Ti- 6Al-4V 合金疲勞性能的影響。研究發(fā)現(xiàn)，MSP 試樣表面粗糙度較低，并形成了一層細化程度更高、晶粒分 布更均勻的晶粒細化層。疲勞性能測試顯示，與未噴丸（UP）試樣相比，MSP 和 TSP 試樣在經(jīng)歷 2×107次加載循環(huán)后的疲勞強度分別提高了 42% 和 17%。相比 TSP 試樣，MSP 試樣表 現(xiàn)出更高的臨界應(yīng)力，因此其疲勞壽命更長。
激光表面強化技術(shù)是一種先進的表面處理技術(shù)，利用高能激光束對材料表面進行加熱、熔化和冷卻等處 理，從而改善材料表面的力學性能和物理性能。該技術(shù)在鈦合金材料中應(yīng)用廣泛，效果顯著。孟憲凱等 [33] 以 Ti-6Al-4V 合金為研究對象，開展了雙脈沖激光沖擊強化（dual-pulse laser shock peening, DPLSP）實驗。研究發(fā)現(xiàn)，雙脈沖激光沖擊強化通過誘導生成細晶–粗晶–細晶的復(fù)合結(jié)構(gòu)，可在維持較好 延伸率的同時提升材料的抗拉強度。雙脈沖激光沖擊強化試樣的影響層深度達到 550μm，表面顯微硬度相 比未處理試樣和單脈沖激光沖擊強化試樣分別增加了 16.7% 和 10.1%，抗拉強度分別提升了 7.09% 和 4.81%，斷后延伸率維持在 13.48%。Fogagnolo 等 [34] 通過激光表面強化技術(shù)對商業(yè)純鈦進行表面改性， 實驗中選擇使用鈮或銅作為合金化元素，在不同熱輸入條件下形成了多種改性表面結(jié)構(gòu)。通過對激光軌跡的 熔合區(qū)進行表征，發(fā)現(xiàn)所有激光熔合區(qū)的硬度均顯著提升，但楊氏模量的變化取決于添加的合金元素及工藝 參數(shù)。研究還發(fā)現(xiàn)，在 200 W 激光功率下獲得的鈮合金化激光熔合區(qū)的楊氏模量比基材低 30%，而在其他 條件下均產(chǎn)生了更硬的表面區(qū)域。因此，通過這種方法可以獲得更高硬度但剛性較低的涂層。
化學熱處理是通過化學介質(zhì)在高溫環(huán)境下處理材料，以改變其表面層化學成分和結(jié)構(gòu)的技術(shù)。對于鈦合 金，常見的化學熱處理包括滲碳、滲氮、碳氮共滲等。利用這些處理技術(shù)可以提高鈦合金的表面硬度、耐磨 性和耐蝕性，同時改善其抗疲勞性能。碳是對鈦合金表面硬度影響最大的元素之一，將碳注入合金表面層可 以有效提高表面硬度和耐磨性能。通常認為，對材料表面起強化作用的主要是滲碳層中的硬質(zhì) TiC 顆粒。 以 Ti-6Al-4V 合金的滲碳處理為例，經(jīng)碳化處理后，材料表面會形成由碳化物顆粒組成的硬化層。與未處 理材料相比，滲碳處理后的材料硬度提高了約 128%，疲勞強度和耐磨性也有所提高 [35]。Wu 等 [36] 研 究了不同溫度下滲碳處理的 TA2 純鈦在含氟混合酸中的腐蝕行為。對比發(fā)現(xiàn)，滲碳層的厚度隨著滲碳溫度 的升高而增加；經(jīng) 910℃滲碳處理的 TA2 純鈦可形成較厚的 TiC 層，并表現(xiàn)出較好的耐蝕性能；真空感應(yīng) 滲碳隨著滲碳溫度的升高，TA2 純鈦表面滲碳層厚度增加，并具有更高的阻抗膜值和較小的腐蝕電流，因而 在低濃度含氟離子（F–）酸溶液中具有顯著的腐蝕防護效果。Dong 等 [37] 研究了滲碳處理對鈦合金類金 剛石（diamond-like carbon, DLC）涂層結(jié)合強度的影響，發(fā)現(xiàn)滲碳處理可以有效減小 DLC 涂層的晶粒尺 寸，從而提高涂層的致密度。滲碳層還抑制了大部分 DLC 涂層中的晶界遷移，防止了晶粒粗化并賦予材料 更高的熱穩(wěn)定性。
氮對鈦合金的表面硬度也有顯著影響，氮化處理可大幅提高鈦合金的表面硬度和耐摩擦腐蝕性。常見的 滲氮處理包括固體滲氮、氣體滲氮和等離子滲氮，這些處理通常需要幾個小時才能實現(xiàn)所需的表面改性。 Zhao 等 [38] 指出，純鈦經(jīng)等離子氮化處理后可生成類似于 DLC 涂層并且厚而致密、均勻的 TiN 涂層， 如圖 3 所示。該涂層具有優(yōu)異的電化學穩(wěn)定性、摩擦學性能和抗摩擦腐蝕性能，作為生物材料植入人體表 現(xiàn)出良好的綜合性能。Seo 等 [39] 采用了一種創(chuàng)新的碳氮共滲工藝，即通過在氮氣環(huán)境中用激光照射純石 墨粉進而在 Ti-6Al-4V 合金表面實現(xiàn)碳氮共滲層的制備。合金表面碳氮共滲層的形成主要依賴于碳氮原子 的擴散行為及碳氮共滲反應(yīng)動力學。通過該工藝可在 Ti-6Al-4V 合金表面硬化層中形成 Ti (C,N) 化合物 ，實現(xiàn)高硬度且硬化深度較高的碳氮共滲處理，可以在不產(chǎn)生工藝誘導裂紋的情況下提高合金的硬度和硬化 層深度。
3、復(fù)合表面處理技術(shù)
在先進制造技術(shù)的持續(xù)演進下，對鈦合金材料服役性能的需求呈現(xiàn)多維度提升趨勢，這一變革性發(fā)展催 生了第二代表面工程技術(shù)的突破，即復(fù)合表面處理技術(shù)。這項技術(shù)融合了兩種或多種不同的表面處理方法， 突破傳統(tǒng)單一工藝局限，通過多機制耦合作用實現(xiàn)材料表面綜合性能的顯著提升。典型技術(shù)組合方案諸如等 離子噴涂結(jié)合激光處理、熱噴涂配合噴丸工藝、化學熱處理與電鍍技術(shù)的綜合應(yīng)用等。
Shi 等 [40] 采用傳統(tǒng)噴丸結(jié)合振動光整（vibratory finishing, VF）對 TC17 鈦合金進行表面強化處 理。相較于單一 SP 處理，SP+VF 能夠得到更低的表面粗糙度，并保持相對穩(wěn)定的梯度微觀結(jié)構(gòu)和壓應(yīng)力殘 留層，使得復(fù)合處理試樣的高溫（300℃）疲勞強度相比基材高出 18.2%。Wang 等 [41] 結(jié)合 SP 和氮離子 注入技術(shù)（nitrogen ion implantation, NII）對 TA15 鈦合金進行表面處理，并對處理后的表面形貌、微 觀結(jié)構(gòu)、顯微硬度、殘余應(yīng)力以及疲勞行為進行分析。研究發(fā)現(xiàn)，SP 和 NII 處理改變了 TA15 鈦合金的表 面形貌，并在其表面產(chǎn)生了高密度位錯和較大的殘余壓應(yīng)力。此外，合金表面局部應(yīng)力集中得到緩解，疲勞 成核位點被推移到表面以下，同時裂紋萌生和擴展的難度增加，疲勞壽命顯著提高。Dong 等 [42] 提出了 一種新穎的復(fù)合表面處理方法，即在熱噴涂砂噴之前先對鈦合金進行 SP 預(yù)應(yīng)力處理。研究表明，SP 處理 在合金表面以下約 200μm 的深度產(chǎn)生了大約 900 MPa 的高壓縮應(yīng)力，有效減輕了因噴砂所產(chǎn)生的尖銳特 征而導致的應(yīng)力集中。該預(yù)處理抑制了裂紋擴展，從而保證熱噴涂 TC4 鈦合金的疲勞強度。相比之下，未 經(jīng) SP 預(yù)處理的樣品由于噴砂的負面影響，疲勞極限降低了 20%。此外，在噴砂之前進行 SP 預(yù)處理可以顯 著提升涂層與基體的結(jié)合強度（>60 MPa），有效增強熱噴涂鈦合金的疲勞抗性。Tabrizi 等 [43] 采用 電鍍鉻和等離子體氮化相結(jié)合的方法，在純鈦基材上成功合成了鉻氮化物薄膜。該研究首先采用電鍍方法在 純鈦表面涂覆一層薄鉻層，隨后在 600℃下進行 8 h 的等離子體氮化處理，以形成鉻氮化物薄膜。X 射線 衍射（XRD）分析及硬度測試結(jié)果表明，涂層中形成了Cr2N相，樣品表面顯微硬度達到了 1109 HV_{0.25}">1109 HV_{0.25}。對涂層試樣進行銷盤摩擦磨損試驗，試樣磨損痕跡的場發(fā)射掃 描電子顯微鏡（FE-SEM）像及 EDS 譜圖如圖 4 所示 [43]。從圖 4 可以看出，涂層試樣在摩擦磨損試驗期 間形成了 Cr、CrN/Cr2N、Cr2O3、Ti 和TiO2顆粒。鉻氧化 物和鈦氧化物具有自潤滑特性，因而在摩擦磨損試驗中，材料表面的平均摩擦系數(shù)僅為 0.16，相比純鈦（ 摩擦系數(shù) 1.12）降幅達到 86%。綜上，鈦基材上合成的鉻氮化物層能夠有效提高材料的耐磨性、耐腐蝕性 和表面硬度，為鈦材料在工程應(yīng)用中的性能優(yōu)化提供了新的思路。
目前，復(fù)合表面處理技術(shù)憑借其顯著的性能提升優(yōu)勢，已在航空航天、生物醫(yī)療等高技術(shù)領(lǐng)域獲得廣泛 應(yīng)用。然而，在實際服役過程中，該技術(shù)仍面臨若干關(guān)鍵問題亟待解決：①改性層的力學性能穩(wěn)定性不足， 難以滿足極端工況下長效服役的需求；②涂層裂紋萌生與擴展存在多機制競爭，易導致材料表面失效；③涂 層與基體結(jié)合強度低，在循環(huán)載荷作用下易發(fā)生界面脫粘；④現(xiàn)有研究多聚焦于單一性能指標，缺乏對服役 環(huán)境（如高溫、腐蝕、交變載荷等）耦合作用的系統(tǒng)研究，限制了該技術(shù)在更嚴苛工況中的應(yīng)用拓展。
4、結(jié)語
隨著新材料和新技術(shù)的不斷涌現(xiàn)，鈦合金表面處理技術(shù)將持續(xù)向復(fù)合化、智能化、綠色化方向發(fā)展：① 復(fù)合工藝的深度開發(fā) 現(xiàn)有技術(shù)如激光熔覆、微弧氧化和冷噴涂等各有優(yōu)劣，通過深度開發(fā)復(fù)合工藝，可以 實現(xiàn)鈦及鈦合金表面性能的綜合提升，使材料滿足不同工況下的嚴苛要求；②人工智能及數(shù)字化的深度探索 隨著我國智能制造技術(shù)的發(fā)展，表面處理技術(shù)將更加智能化和自動化，通過引入先進的傳感器、機器人技術(shù) 和人工智能算法，可實現(xiàn)表面處理過程的實時監(jiān)控和工藝優(yōu)化，極大提高表面處理效率和質(zhì)量；③可持續(xù)發(fā) 展的深度推進 隨著全球?qū)Νh(huán)境保護和可持續(xù)發(fā)展的重視，開發(fā)無污染電解液（微弧氧化）和可回收噴涂材 料（冷噴涂）等綠色技術(shù)，符合我國可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略要求，有助于推動經(jīng)濟、社會和環(huán)境的協(xié)調(diào)發(fā)展。
然而，目前新型鈦合金的設(shè)計與開發(fā)仍面臨很大的技術(shù)挑戰(zhàn)，鈦合金的性能提升也進入到瓶頸期，傳統(tǒng) 的合金化策略在挖掘鈦合金性能潛力方面漸顯乏力，且對于鈦合金性能的提升也有限。在此背景下，鈦合金 表面處理技術(shù)具有顯著的優(yōu)勢。表面處理技術(shù)可以在不改變鈦合金基體成分和性能的前提下，通過改變表面 狀態(tài)實現(xiàn)性能的提升。這種方法具有適應(yīng)性強、成本效益高、效果顯著等特點，未來將有望成為進一步提升 鈦及鈦合金綜合性能最有效的方法之一。隨著原位表征技術(shù)和智能涂層設(shè)計的發(fā)展，表面處理技術(shù)正從經(jīng)驗 主導向精準調(diào)控演進，為突破鈦合金性能瓶頸提供了極具潛力的技術(shù)路徑。
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